避免金屬流和結(jié)晶損害閥門鑄件的質(zhì)量|資料

　　盡管鑄造技術(shù)已經(jīng)有了巨大的發(fā)展，并利用計算機技術(shù)輔助優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計和澆鑄過程的流體幾何設(shè)計，但是要達到1類或2類接受標(biāo)準(zhǔn)的X射線/MT或PT質(zhì)量要求仍然是極端困難的，而這些都是核電站、熱電站或石化工業(yè)內(nèi)的苛刻環(huán)境所要求的標(biāo)準(zhǔn)。因此就需要進行焊接改進。但是，在焊補后，鑄件閥門的整體質(zhì)量和可靠性就變得難于保證。有時所有這些問題都遺留在鑄件焊接金屬框架里。測試桿通常針對每個溫度，但是它們的分析可能是不確定的。即使圓形測試桿表明化學(xué)特性和物理特性是可接受的，逐漸本身仍然可能存在難于察覺的有損強度或防腐能力的內(nèi)部缺陷

根據(jù)鍋爐法典（美國）第IX節(jié)的要求，在使用過程中需要定期進行檢查的內(nèi)容包括，逐漸金屬的焊縫，管道焊縫。焊補位置的紀(jì)錄因此必須保存，所以在工廠運行過程中，故障發(fā)生的信號可能與原始的制造條件和標(biāo)準(zhǔn)有關(guān)。

在鑄造過程中，澆鑄到模腔內(nèi)的金屬在凝固過程中可能會產(chǎn)生收縮、分離或氣孔，這些問題使得“澆鑄”鑄件無法被苛刻環(huán)境應(yīng)用領(lǐng)域所接受。收縮發(fā)生在兩個過程中，溫度高于熔點的金屬冷卻時產(chǎn)生收縮，隨后在凝固過程中進一步收縮。第一次增加熔化金屬補償，但是固態(tài)冷卻過程中的補償就要靠加大尺寸。

分離，或熔化物的化學(xué)分離，是在模腔內(nèi)壁固化出一層后的凝固過程中發(fā)生，在很長的溫度變化期間，低流動性使得小固體顆粒-晶體-以樹狀結(jié)構(gòu)形成和生長。最初的晶體，緊靠模腔內(nèi)壁，合金含量最少。在里面的核心部分，合金含量比較高，這使得預(yù)想的成分變得沒有什么相似性。在每個晶體枝杈內(nèi)，也存在著微觀偏析。結(jié)果導(dǎo)致微孔、再生相沉淀和金屬和非金屬成分混雜。

在冷卻過程中，溶液中的氣體逸出造成多孔性，或被截留在晶體枝杈之間形成微小氣孔。此外，作為晶體固化和量的收縮，熔化物的替代品一定會沿著交錯的晶體網(wǎng)絡(luò)流過一段曲折的路程。流動阻力可能太高，從而導(dǎo)致微孔和多孔。

鑄件內(nèi)部的其它一些缺點是，凝固過程中，在不均勻收縮造成的應(yīng)力集中和接近熔點溫度下金屬的低強度的綜合作用下，出現(xiàn)的清晰裂縫和熱撕裂。較低的鑄造溫度會形成冷疤，熔化金屬出現(xiàn)的沙粒或爐渣的累積會導(dǎo)致污點。低級的鑄造作業(yè)也可能造成其它缺陷。

鑄件的改進要滿足X射線質(zhì)量的要求就要靠缺陷部位的磨削，焊補，熱處理和重復(fù)測試和檢驗。即使在這種情況下，閥座和墊圈面或碰焊端可能會顯示需要通過重焊和機加工的細線裂縫。

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